切削液的基本常識及運用

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從工件材料,刀具材料,加工工藝特點及性質等方面我們應該如何合理的去選用切削液,畢竟市場上的切削液種類很多,常用的切削液就有:水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、植物油、動物油、極壓切削油、離子型切削液等。價格不一,性能也不大相同,所以怎樣選擇合適的切削液一直是一件很讓人頭疼的事情。我們對加工是有所要求的,在對加工過程中精度的追求,成本的把控也是至關重要的,因此下列列舉了切屑液對應適合加工注意事項以及選配。

切削液對工件材料的選用:

加工鑄鐵,鑄鋁等脆性金屬,為避免切屑堵塞冷卻系統或粘附在機床上難以清除,一般不用切削液。但在精加工對質量有所要求的前提下可以適當的選用粘度較小的煤油或7%-10%的乳化液。

加工一般鋼件,粗加工選用乳化液,精加工則選用為硫化乳化液。

加工有色金屬或銅合金,不宜用含硫切削液,以免腐蝕工件。可選用一般乳化液或切削油。

加工鎂合金時,不能用切削液,否則會燃燒起火。

加工難切削工件,如不銹鋼,耐熱鋼及含有鉻,鎳,鉬,錳,鈦,鈮,鎢等元素的材料時,因所含硬質點多,機械擦傷作用大,導熱系數低,切削熱不易散出,往往難以切削。應選用10%~15%的極壓切削油或極壓乳化液。

切削液對刀具材料的選用:


  a .工具鋼刀具:此類刀具的耐熱溫度在 200 — 300 o C ,耐熱性能差,高溫下會失去硬度,因此要求采用冷卻性能好的切削液,以低濃度乳化液為宜。

   b .高速鋼刀具:高速粗切削時,切削量大,產生大量的切削熱,為避免工件燒傷而影響加工質量,應采用冷卻性好的水基切削液;如果用高速鋼刀具進行中 、 低速的精加工時,為減小刀具和工件的摩擦黏結,抑制切削瘤生成,提高加工精度,一般采取油基切削液或高濃度乳化液。

   c .硬質合金刀具:此類刀具熔點和硬度較高,化學和熱穩定性較好,切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時,切削溫度很高,容易極快磨損刀具,此時應使用流量充足的冷卻潤滑液,以 3% — 5% 的乳化液為宜(采用噴霧冷卻,效果更好)。

   d .陶瓷刀具 、 金剛石刀具 、 立方氮化硼刀具:這些刀具硬度和耐磨性較高,切削時一般不使用切削液,有時也可使用水基切削液。

切削液對工藝特點及性質的選用


粗加工:切削量大,產生的切削熱多,那么應選用冷卻功能為主的乳化液和合成切削液。特殊加工時。如遇高速的切削速度時,刀庫主要是熱磨損和電化磨損,則選用離子型切削液。

精加工:切削量較大,對精度要求高,一般選用為潤滑性較好、粘度較小的極壓切削油或高濃度極壓切削液。如遇如遇高速的切削速度時,刀庫主要是熱磨損和電化磨損,則選用
8%-10%的切削液或離子型切削液。

半封閉式加工:在鉆孔,鉸孔和深孔加工中,一般選用為一般選用為潤滑性較好、粘度較小的極壓切削油或高濃度極壓切削液。

選擇切削液的具體原則:


1. 抗硬水:具備良好的抗硬水能力,能適應各種不同硬度的水質,非常適合鋁和鋁合金的加工。

2. 潤滑性:采用優質的潤滑劑,具備更優異的潤滑和減摩特性,有效解決鋁加工時的粘刀問題,提高產品的光潔度和精度,延長刀具使用壽命。

3. 冷卻性:具有優良的冷卻性能,有效地降低切削溫度,減少工件和刀具的熱變形,保持刀具硬度,提高加工精度和刀具耐用度。

4. 清洗性:具備良好的清洗性能,可除去生成的切屑、磨屑,以及鐵粉、油污和砂粒,防止機床和工件、刀具的沾污,使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利,保持切削液清潔,不致影響切削效果。

5. 防銹、防腐性:具有優良的防銹、防腐蝕性,對于鋁合金,防腐蝕性更好,不會產生腐蝕斑點,良好的防銹性能可以保護機床,維護機床的加工性能,能滿足工序間的防銹要求。

6. 生物穩定性:具備良好生物穩定性,可控制微生物的生長,使用壽命長,不易發臭。

7. 環保性:具有優質的環保性能,不含有硫、氯及亞硝酸鹽等有害物質,符合環保要求,能保障操作人員健康。


切削液品牌的選擇

國外的常見有:嘉實多,奎克,巴索,米拉克龍,好富頓…質量可以,但價格都比較貴;
國內的常見有:安美,菲特斯,泰倫特,弗蘭克,太平洋,積架等,加工相對國外的便宜很多,至于質量方面,差距也不明顯,有些甚至比國外的還好。



溫馨提示


由于各種切削液對各種機床的應用不盡相同,建議在使用前看好說明書,以免造成對機床內部結構的損壞。且切削液會對環境造成污染,那么在倒掉切削液時應嚴格遵守環境的保護規則。






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